項目名稱：

新建醫藥中間體二期項目安全條件評價

簡介：

江西德佑生物有限公司成立于2021-06-21，法定代表人為傅春來，注冊資本為1000萬元，統一社會信用代碼為91361181MA3ADW1X61，企業注冊地址位于江西省上饒市德興市高新區安定路2號，所屬行業為醫藥制造業，經營范圍包含：許可項目：危險化學品生產（依法須經批準的項目，經相關部門批準后在許可有效期內方可開展經營活動，具體經營項目和許可期限以相關部門批準文件或許可證件為準） 一般項目：專用化學產品制造（不含危險化學品），生物化工產品技術研發，生物基材料制造，生物基材料銷售，五金產品零售（除依法須經批準的項目外，憑營業執照依法自主開展經營活動）

安全評價項目組長：

王  波

技術負責人：

周紅波

過程控制負責人：

檀廷斌

評價報告編制人：

王  波

報告審核人：

王  冠

參與評價工作的安全評價師：

王海波、朱世斌、李景龍、謝寒梅、黃伯揚、鄭強

注冊安全工程師：

技術專家：

到現場開展安全評價工作的人員名單：

王波、鄭強

時間和主要任務：

時間：2025.8.9-2026.4.22；主要任務：安全條件評價報告編制

評價報告：

項目簡介

建設項目名稱：江西德佑生物有限公司新建醫藥中間體二期項目（以下簡稱該項目）。

建設地點：江西省上饒市德興市硫化工及精深加工產業基地。

本期建設規模：。

項目產品方案表

第9章 安全評價結論

9.1 評價結果

9.1.1 危險、有害因素的辨識結果

1）依據《危險化學品目錄》，該項目涉及的危險化學品為對溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氫溴酸、30%鹽酸、20%氨水、48%氫溴酸、溴素、苯甲醚、苯乙腈、冰醋酸、三氯化鐵、氮氣（壓縮的）、多聚甲醛、二氯甲烷、甲苯、甲醇、氯苯、氯氣、濃硫酸、片堿、氫氣、雙氧水、碳酸二甲酯、烏洛托品、溴化氫、液氨、液堿、乙醇、乙炔、乙酸、乙酸酐、異丁烯、三溴化磷、偶氮二異丁腈、硫磺、溴乙酸、氯化氫、氨氣等。

2）該項目涉及的雙氧水、烏洛托品、硫磺易制爆危險化學品；溴素、乙酸酐為第二類易制毒化學品，甲苯、硫酸、鹽酸屬于第三類易制毒化學品；氯屬于劇毒化學品；氨、氯屬于高毒物品；甲醇、乙醇、氨、氯為特別管控危險化學品；不涉及第一二三類監控化學品。

3）依據《國家安全監管總局關于公布首批重點監管的危險化學品目錄的通知》（安監總管三〔2011〕95號）、《國家安全監管總局關于公布第二批重點監管的危險化學品目錄的通知》（安監總管三〔2013〕12號），通過對該項目可研及企業相關資料分析，該項目屬于重點監管的危險化學品為甲苯、甲醇、氯苯、氯氣、氫氣、液氨、乙炔、偶氮二異丁腈等。

4）依據《國家安全監管總局關于公布首批重點監管的危險化工工藝目錄的通知》（安監總管三〔2009〕116號）、《國家安全監管總局關于公布第二批重點監管危險化工工藝目錄和調整首重點監管危險化工工藝中部分典型工藝的通知》（安監總管三[2013]3號），通過對該項目可研進行分析，該項目對氯甲基苯甲酸的制備反應為氯化工藝、氨甲苯酸制備反應為胺基化工藝，2-苯基丙酸中苯丙腈的制備反應為烷基化工藝，溴乙酸叔丁酯的制備反應為烷基化工藝。 該公司委托浙江化安安全技術研究院有限公司針對該公司危險工藝進行了反應風險評估，對對氯甲基苯甲酸工藝進行了全流程反應風險評估。

5）根據《危險化學品重大危險源辨識》，該項目102生產車間二、103生產車間三、201-4乙烯罐組構成四級重大危險源，201-3原料罐組二、203液氯倉庫構成三級重大危險源，其他生產儲存單元均不構成重大危險源。

6）通過預先危險分析：水楊酸甲酯裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；2-苯基丙酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；溴乙酸叔丁酯裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉塵爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；62%氫溴酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃氣體爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；四溴乙烷裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃氣體爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；5-溴-2-氯苯甲酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；對溴苯甲醚裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；氨甲苯酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、可燃氣體爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉塵爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；2-(4-溴甲基苯基)丙酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉塵爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；4-(乙酰胺甲基)苯甲酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；對氯甲基苯甲酸裝置子單元主要危險、有害因素中泄漏、火災、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙、機械致害危險程度為Ⅱ級；供配電子單元主要危險、有害因素中：火災、繼電保護動作異常事故危險程度為Ⅲ級，觸電、電氣誤操作、無功電容器爆炸危險程度為Ⅱ級；儀表自動控制子單元主要危險、有害因素中：火災、爆炸危險程度為Ⅲ級，DCS系統錯誤、DCS系統運行不正常、自動控制調節裝置運行不正常危險程度為Ⅱ級；給排水子單元主要危險、有害因素中：機械致害、觸電的危險程度為Ⅱ級；供冷子單元主要危險、有害因素中：觸電、凍傷、中毒窒息危險程度為Ⅱ級；空壓氮氣子單元存在的主要危險有害因素有：容器爆炸、管道爆炸、窒息事故的危險等級為Ⅲ級；三效蒸發子單元存在的主要危險有害因素有：容器爆炸、管道爆炸事故的危險等級為Ⅲ級，灼燙危險程度為Ⅱ級；廢氣處理子單元存在的主要危險有害因素有：泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息事故的危險等級為Ⅲ級，灼燙危險程度為Ⅱ級；儲罐子單元主要危險、有害因素中：泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息危險程度為Ⅲ級，灼燙危險程度為Ⅱ級；該項目倉庫子單元主要危險、有害因素有：泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、中毒、窒息為Ⅲ級，灼燙、廠內車輛致害為Ⅱ級；裝卸子單元主要危險、有害因素中：泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、容器爆炸、管道爆炸、粉塵爆炸和廠內車輛致害危險程度為Ⅲ級，中毒、灼燙危險程度為Ⅱ級；特種設備單元主要危險、有害因素中：容器爆炸、管道爆炸的危險等級為Ⅲ級，灼燙危險程度為Ⅱ級；Ⅲ級是危險的，會造成人員傷亡和系統損壞，要立即采取防范對策措施；Ⅱ級處于事故的邊緣狀態，暫時還不會造成人員傷亡、系統損壞降低系統性能，但應予排除或采取控制措施。

7）通過危險度分析：生產工藝裝置單元中水楊酸甲酯裝置子單元的危險度等級為Ⅲ級，2-苯基丙酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，溴乙酸叔丁酯裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，62%氫溴酸裝置子單元的危險度等級為Ⅰ級，四溴乙烷裝置子單元的危險度等級為Ⅰ級，5-溴-2-氯苯甲酸裝置子單元的危險度等級為Ⅲ級，對溴苯甲醚裝置子單元的危險度等級為Ⅲ級，氨甲苯酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，2-(4-溴甲基苯基)丙酸裝置子單元的危險度等級為Ⅲ級，4-(乙酰胺甲基)苯甲酸裝置子單元的危險度等級為Ⅲ級，對氯甲基苯甲酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級；罐區單元中201-4乙烯罐組危險度為Ⅰ級，201-1成品罐組、201-2原料罐組一、201-3原料罐組二危險度等級為Ⅱ級，201-5原料罐組三危險度等級為Ⅲ級。以場所內設備最高危險程度等級作為作業場所固有危險程度等級，該項目危險度等級為Ⅰ級，屬于高度危險，在公司的生產管理中應確認為危險目標，從安全技術措施及管理措施方面加強對其的管理，降低危險程度，防止事故發生。

8）根據《生產過程危險和有害因素分類與代碼》的規定和《企業職工傷亡事故分類》的規定，該項目在生產作業過程中存在的危險因素為：泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、粉塵爆炸、中毒、窒息、容器爆炸、管道爆炸、廠內車輛致害、觸電、機械致害、高處墜落、跌落、物體打擊、坍塌、灼燙、起重致害、其他等。參照《職業衛生名詞術語》、《職業病危害因素分類目錄》、《職業性接觸毒物危害程度分級》、《工作場所有害因素職業接觸限值第1部分：化學有害因素》、《工作場所有害因素職業接觸限值第2部分：物理因素》，該項目在生產作業過程中存在的主要有害因素為：毒物；一般有害因素為：噪聲與振動、高溫、低溫及粉塵。

9）該項目的外部安全防護距離為：高敏感防護目標、重要防護目標、一般防護目標中的一類防護目標（<3′10^-7）等值線超出廠界最大85m（最大為北側）；一般防護目標中的二類防護目標（<3′10^-6）等值線超出廠界最大5m（最大為北側）；一般防護目標中的三類防護目標（<1′10^-5）等值線未超出廠界。外部安全防護距離范圍內無上述類別敏感目標。

9.1.2 應重點防范的重大危險有害因素

1）該項目涉及的雙氧水、烏洛托品、硫磺易制爆危險化學品；溴素、乙酸酐為第二類易制毒化學品，甲苯、硫酸、鹽酸屬于第三類易制毒化學品；氯屬于劇毒化學品；氨、氯屬于高毒物品；甲醇、乙醇、氨、氯為特別管控危險化學品；不涉及第一二三類監控化學品。

2.該項目涉及的危險化學品為對溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氫溴酸、30%鹽酸、20%氨水、48%氫溴酸、溴素、苯甲醚、苯乙腈、冰醋酸、三氯化鐵、氮氣（壓縮的）、多聚甲醛、二氯甲烷、甲苯、甲醇、氯苯、氯氣、濃硫酸、片堿、氫氣、雙氧水、碳酸二甲酯、烏洛托品、溴化氫、液氨、液堿、乙醇、乙炔、乙酸、乙酸酐、異丁烯、三溴化磷、偶氮二異丁腈、硫磺、溴乙酸、氯化氫、氨氣等。

3. 該項目對氯甲基苯甲酸的制備反應為氯化工藝、氨甲苯酸制備反應為胺基化工藝，2-苯基丙酸中苯丙腈的制備反應為烷基化工藝，溴乙酸叔丁酯的制備反應為烷基化工藝。 

4.通過預先危險分析可知該項目泄漏、火災、可燃氣體爆炸、可燃液體蒸氣爆炸、粉塵爆炸、中毒、窒息、容器爆炸、管道爆炸等事故的的危險等級為Ⅲ級；該項目應重點防范的重大危險因素有泄漏、火災、各類爆炸、中毒、窒息、灼燙等；應重視的重大有害因素有：毒物。

5．該項目102生產車間二、103生產車間三、201-4乙烯罐組構成四級重大危險源，201-3原料罐組二、203液氯倉庫構成三級重大危險源，其他生產儲存單元均不構成重大危險源。

6.通過危險度分析：生產工藝裝置單元中2-苯基丙酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，溴乙酸叔丁酯裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，62%氫溴酸裝置子單元的危險度等級為Ⅰ級，四溴乙烷裝置子單元的危險度等級為Ⅰ級，氨甲苯酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級，對氯甲基苯甲酸裝置子單元的危險度等級為Ⅱ級；罐區單元中201-4乙烯罐組危險度為Ⅰ級，201-1成品罐組、201-2原料罐組一、201-3原料罐組二危險度等級為Ⅱ級。以場所內設備最高危險程度等級作為作業場所固有危險程度等級，該項目危險度等級為Ⅰ級，屬于高度危險。

9.1.3安全條件的評價結果

1. 江西德佑生物有限公司新建醫藥中間體二期項目擬建設于江西省德興市硫化工及精深加工產業基地，該公司于硫化工及精深加工產業基地為江西省認定合格的化工園區，該公司位于認定的四至范圍內，根據《江西省安委會辦公室關于化工園區安全整治提升工作情況的通報》，德興市硫化工及精深加工產業基地屬于D級園區。

2.該公司外部安全防護距離內無相應的防護目標。

3. 依照《產業結構調整指導目錄（2024年本）》（發展和改革委員會令第7號），該項目產品不屬于限制類和淘汰類，該公司于2025年11月28日取得德興高新技術產業園區管委會出具的備案通知書。

4.江西德佑生物有限公司于2023年10月31日取得德興市自然資源局出具的不動產權證書，編號：贛（2023）德興市不動產權第0010059號。

5.該項目所在地有較好的運輸條件，并符合本地區產業發展和土地利用總體規劃，符合國家產業政策。

6. 該項目建構筑物之間、與該公司現有建構筑物之間的間距符合規范中防火間距的要求。

7.該項目建成投產后正常運行時不會對周圍環境產生影響。

8.該項目正常情況下周邊生產、經營活動和居民生活情況不會對該項目產生影響。

9.該項目正常情況下自然條件不會對該項目產生影響。

10.該項目產品對溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氫溴酸，副產品30%鹽酸、20%氨水、48%氫溴酸、甲醇。中間產物中溴乙酸、氯化氫、氨氣、溴化氫、14%氨水屬于危險化學品，產生后進入下一工序生產或制備副產品，不外售。項目建成后應取得對溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、四溴乙烷、62%氫溴酸、30%鹽酸、20%氨水、48%氫溴酸、甲醇等危險化學品的安全生產許可。

9.1.4主要技術、工藝和裝置、設備、設施及其安全可靠性評價結果

1.根據企業提供的材料，該項目技術工藝主要來源于該公司自有技術，該公司已委托海灣工程有限公司對該項目4-(乙酰胺甲基)苯甲酸（含對氯甲基苯甲酸、氨甲苯酸）、2-(4-溴甲基苯基)丙酸（含2-苯基丙酸）、5-溴-2-氯苯甲酸、四溴乙烷、對溴苯甲醚、溴乙酸叔丁酯、水楊酸甲酯、62%氫溴酸生產裝置編制了國內首次使用化工工藝安全可靠性論證報告，并于2025年12月23日取得江西省應急管理學會出具的安全可靠性論證意見，同意通過項目首次使用的化工工藝安全可靠性論證報告評審。

2. 該項目擬采用DCS集散控制系統，對重點部位生產裝置和重點危險源管理實施DCS控制模式。該項目其它工段采用就地與集中相結合的控制方式，對重要的參數如溫度、壓力、液位、流量等引至操作室集中顯示、記錄、調節、報警，以保證其具有豐富的功能和良好的操作性能及可靠性。

3. 擬采用的技術及設備較先進、工藝合理、設備設施安全可靠（依據對該項目擬采用的技術、設備、工藝與國內外技術的對比及該項目主要技術、工藝或者方式和裝置、設備、設施的安全可靠性分析）；擬采用的配套及輔助工程滿足該項目所需要的安全可靠性的要求。

9.1.5應重點關注的安全對策措施

1）該公司所在地地震烈度Ⅵ度，建設單位應根據場地地震基本烈度，作抗震設防。抗震設防按《建筑抗震設計規范》和《構筑物抗震設計規范》執行，其中新建的抗震設防類別為乙類的建構筑物（105生產車間五、106生產車間六、異丁烯儲罐等）抗震設防應提高一度。

2）在工程設計前應根據勘查結果和地質資料和工程的要求，因地制宜，采取以地基處理為主的綜合措施，對所有建筑、設備、設施等的基礎采取相應的加固處理措施，防止地基濕陷對建筑物產生危害。按要求做好該項目的埋地電纜、排水的設計與施工。

3）該項目102生產車間二進行設備布置時，應評估車間架構強度是否滿足設備載荷需求，如不滿足時應采取加固措施。

4）102生產車間二2-(4-溴甲基苯基)丙酸溴化釜、溴乙酸叔丁酯溴化釜、106生產車間六氨化釜等有粉塵爆炸危險的工藝設備，宜設置在建筑物內較高的位置，并靠近外墻。

5）206甲類倉庫應按照GB50016-2014（2018年版）3.2.1條的要求采用刷涂防火涂料等措施提高倉庫內的承重墻、承重柱等的耐火極限，使其能達到一級耐火等級的需求。

6）有爆炸危險的廠房或廠房內有爆炸危險的部位應設置泄壓設施。散發較空氣輕的可燃氣體、可燃蒸氣的甲類廠房，宜采用輕質屋面板作為泄壓面積。頂棚應盡量平整、無死角，廠房上部空間應通風良好。

7）設計時應核實206甲類倉庫氫氣儲存區域、102生產車間二、103生產車間三等的泄爆面積是否滿足要求，如不滿足，應相應的增加泄爆窗等泄爆設施。

8）103生產車間三、104生產車間四、105生產車間五、106生產車間六應符合下列規定：（1）應采用不發火花的地面。采用絕緣材料作整體面層時，應采取防靜電措施；（2）廠房內不宜設置地溝，確需設置時，其蓋板應嚴密，地溝應采取防止可燃氣體、可燃蒸氣在地溝積聚的有效措施，且應在與相鄰廠房連通處采用防火材料密封。

9）103生產車間三、104生產車間四、105生產車間五、106生產車間六內有爆炸危險的生產部位，宜布置在單層廠房靠外墻的泄壓設施或多層廠房頂層靠外墻的泄壓設施附近。有爆炸危險的設備宜避開廠房的梁、柱等主要承重構件布置。

10）根據6.3.4節多米諾效應分析結果可知，該項目異丁烯儲罐、氫氣魚雷車、液氨鋼瓶、乙炔鋼瓶組、氫氣緩沖罐、乙炔前緩沖罐及后緩沖罐、氯氣緩沖罐等發生事故會產生多米諾半徑，異丁烯儲罐發生容器整體破裂事故多米諾半徑超出廠界，超出部分覆蓋安平路和江西晶塑公司部分廠區，覆蓋晶塑廠區部分為其廠內道路，未覆蓋其儲罐、車間等設備。多米諾效應防控措施主要表現為：優化總平面布局設計，提高本質安全和安全屏障與防火隔熱。企業應采取的避免多米諾效應的措施有：（1）在不影響生產的情況下，盡可能減少上表中能造成多米諾效應的物料的儲存量。并加強相關設備管理，人員培訓。（2）企業應依法實施建設項目安全審查，嚴格安全設計管理。（3）提高裝置區等已有的各類保護層和安全屏障的可靠性。保護層分可為8個層次，即工藝設計、基本過程控制系統、關鍵報警和人員干預、安全儀表功能、物理保護（釋放設施，如安全閥、爆破片等）、釋放后物理保護（如防火堤、防爆墻等）、廠區應急響應、周圍社區應急響應。安全屏障類似于安全裝置、安全附件，與保護層概念近似。從事故預防與風險管理的角度理解，提高保護層和安全屏障的可靠性既具有降低事故場景發生概率的措施，也具有減小事故后果影響的措施。（4）企業設備布局應充分考慮液氨鋼瓶、異丁烯儲罐等設備多米諾效應影響，優化設備設施平面布局，避免多米諾效應的疊加，同時加強設備本質安全設計，完善安全設施和安全管理，減小事故傷害，避免二次傷害事故的發生。（5）企業應根據《江西省應急管理廳關于印發<江西省化工企業自動化提升實施方案>（試行）的通知》贛應急字〔2021〕190號的要求，建設項目初步設計時同步全流程自動化的要求，以確保系統性地降低了工藝過程和生產裝置區的安全風險，避免多米諾效應。（6）項目初步設計時應充分采納《反應風險評估報告》、《國內首次使用的化工工藝安全可靠性論證評審意見》中提出的安全建議，完善風險控制措施，提升企業本質安全水平，有效防范事故發生。（7）各區域在可能發生可燃有毒氣體泄漏的部位應設置可燃有毒氣體檢測報警系統，信號遠傳至24h有人值守的中控室。（8）異丁烯儲罐應設置雙安全閥等泄壓設施

11）氫氣、異丁烯等可燃氣體、液化烴、可燃液體管道的敷設應符合下列規定：1 應地上敷設。必須采用管溝敷設時，管溝內應采取防止可燃介質積聚的措施，在進出生產設施處密封隔斷，并做出明顯標示。2 跨越道路的異丁烯、氫氣、甲醇、乙醇等可燃氣體、可燃液體管道上不應設置閥門及易發生泄漏的管道附件。

12）在滿足工藝要求的情況下，工藝設備應緊湊布置，限制和減小爆炸危險區域的范圍。有爆炸危險的甲、乙類工藝設備宜布置在廠房或生產設施區的一端或一側，并采取相應的防爆、泄壓措施。

13）該項目擬利用102生產車間二內的部分現有未投用的設備、管道，投用前應對現有設備設施、管道逐一進行評估，必要時應對設備進行檢測，評估或檢測不合格時應進行更換。

14）該項目三溴化磷忌水，對于與三溴化磷接觸的設備設施的應采取防止其與水接觸的安全措施。加強與三溴化磷接觸的乙酸、乙酸酐等物料進廠時的水分含量測試。涉及三溴化磷的設備需采用防火墻與車間其他部位分隔。

15）企業應全面識別生產工藝中涉及的原料、輔料、中間產物、產品(包括副產品)、副產物、換熱介質、密封液以及工藝條件偏差產生的物質等物料的危險性,掌握其理化特性、危害程度分級等數據,并建立化學品相容性矩陣。

16）后處理過程應滿足：（1）建設項目應優先選用過濾、淋洗、干燥一體化設備。企業涉及易燃易爆、有毒物料時,不應采用敞開式真空抽濾設備及敞開式離心分離機,涉及易燃易爆介質的離心分離機系統應按 GB 19815 的規定設置惰性氣體保護、在線氧含量檢測報警聯鎖系統等設施。（2）分離作業場所應設置通風系統,涉及性氣體使用的封閉、半封閉作業空間應設置氧含量檢測報警聯鎖系統。（3）蒸餾(精餾)設備應設置具有遠傳和超限報警功能的溫度、壓力在線監測裝置,設備底部溫度應與進料量和熱媒流量聯鎖,加壓蒸餾(精餾)設備還應設置超壓泄放及其處置設施。（4）蒸餾(精餾)設備的熱媒溫度超過介質 T_D24(絕熱條件下最大反應速率到達時間為24h對應的溫度)時,應設置緊急冷卻或緊急泄放等安全設施。（5）蒸餾(精餾)脫溶劑設備應設置兩套獨立的溫度測量儀表,其中應至少有1套具有遠傳功能，并確保能檢測到最低液位時物料的溫度。（6）涉及甲、乙類易燃介質的減壓(真空)蒸餾(精餾)、干燥設備,應設置惰性氣體破真空。真空泵人口應設置止回閥或緩沖罐等防止空氣倒流的設施。（7）最高操作溫度高于或等于易燃易爆介質閃點的結晶設備,應設置惰性氣體保護。（8）干燥設備應根據被干燥介質的分解溫度、閃點等安全信息設置溫度、壓力檢測、報警和聯鎖泄放設施。（9）能散發可燃、有毒氣體(蒸氣)的介質干燥時應使用密閉式干燥設備。可燃介質不應直接使用電熱、遠紅外熱源和明火加熱干燥。（10）含有機溶劑的介質于燥時應控制干燥設備內的氧含量符合 GB/T 37241 的有關規定,或控制干燥系統內的可燃氣體濃度低于爆炸下限的 25%。（11）涉及易燃、易爆或操作溫度超過閃點的介質時,非均相分離操作時應充入惰性氣體進行惰化處理,并控制設備中的氧含量符合GB/T37241的有關規定。（12）危險化學品包裝應優先選用自動化包裝設施,減少現場作業人員數量。產生揚塵的固體包裝過程應利用吸塵罩捕集生產過程產生的粉生,并采用除生設備分離處理。可燃性粉塵的除塵設備還應按照 GB15577、GB/T17919 的相關規定進行防爆設計。

17）爆炸性氣體環境電氣設備的選擇應符合下列規定：（1）根據爆炸危險區域的分區、電氣設備的種類和防爆結構的要求，應選擇相應的電氣設備。涉及冰醋酸、乙酸、甲苯、氨、二氯甲烷等物料的場所內的設備防爆等級應不低于Ⅱ類，A級T1組；涉及乙酸酐、異丁烯、甲醇、乙醇等物料的場所內的設備防爆等級應不低于Ⅱ類，A級T2組；涉及氫氣等物料的場所內的設備防爆等級應不低于Ⅱ類，C級T1組；涉及乙炔等物料的場所內的設備防爆等級應不低于Ⅱ類，C級T2組；涉及烏洛托品等粉塵爆炸的場所內的設備防爆等級應不低于Ⅲ類，B級；102生產車間內涉及乙炔爆炸危險區域、粉塵爆炸危險區域內的現有電氣設備應進行更換；防爆型電氣設備或儀表因需要在爆炸危險區域使用非防爆設備時應采取隔爆措施。（2）選用的防爆電氣設備的級別和組別，不應低于該爆炸性氣體環境內爆炸性氣體混合物的級別和組別。當存在有兩種以上易燃性物質形成的爆炸性氣體混合物時，應按危險程度較高的級別和組別選用防爆電氣設備；當既存在爆炸性氣體環境又存在爆炸性粉塵環境時，電氣設備應選擇雙重防爆型。（3）爆炸危險區域內的電氣設備，應符合周圍環境內化學的、機械的、熱的、霉菌以及風沙等不同環境條件對電氣設備的要求。 （4）電氣設備結構應滿足電氣設備在規定的運行條件下不降低防爆性能的要求。

18）涉及可燃有毒氣體可能發生泄漏的各車間、倉庫、罐區等，應按現行國家標準《石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范》等的規定，設置獨立于基本控制系統的可燃（溴乙酸叔丁酯、苯甲醚、醋酸、氫氣、氯苯、碳酸二甲酯、乙炔、乙酸酐、異丁烯、甲苯、甲醇、乙醇等）、有毒氣體（氯氣、溴、溴乙酸、氨、氯化氫等）檢測報警系統，現場電子儀表設備應采取合適的防爆措施，符合爆炸危險環境的防爆要求。在可能發生氮氣、二氧化碳（尾氣）等泄漏的部位還應設置氧含量檢測器。在多聚甲醛使用、儲存部位還應設置甲醛的氣體檢測器。

19）間歇或半間歇操作的反應系統，宜采取下列一種或幾種減緩措施：1 緊急冷卻；2 抑制；3 淬滅或澆灌；4 傾瀉；5 控制減壓。

20）氫氣系統至少應設置以下安全附件和儀表:超壓泄放裝置;壓力檢測儀表或壓力傳感器；氫氣檢測報警儀；氫火焰檢測報警儀;防雷及防靜電裝置;阻火器;超壓報警或低壓報警裝置。

21）溴化氫燃燒器應設置火焰監測和點火熄火保護設施。

22）液氯汽化器、緩沖罐等應采用無死角設計，設置三氯化氮排放設施和處理設施，符合以下要求:a)應定期對排出物進行分析，排放頻率由排出物中三氯化氮含量小于0.5%(質量分數)的指標確定;b）處理設施內氫氧化鈉濃度為5%~20%;c）排放設施應直接連接處理設施，進處理設施前不應設置氯氣回收設施。

23）液氨、乙炔等鋼瓶使用過程中，應設置鋼瓶余量聯鎖設施，避免鋼瓶物料用盡。

24）乙炔壓縮機組的自動化基本能力應包括 :各設備的使用功能、壓縮機的氣動性能、壓縮機組可靠性、機組可維護性和機組安全性等。

25）壓縮機控制系統應提供通信方式與 DCS進行通信，包括但不限于:設定值、模式狀態、報警條件、過程變量值、控制器輸出、通信狀態、極限和報警、輸入輸出報警、系統報警、制器自測試報警、變送器故障報警、喘振后動和開始喘振檢測報警。

26）可燃性粉塵工藝系統應按照GB15577的要求，采用泄爆、隔爆、抑爆和抗爆中的一種或多種控爆方式，或者采用完全惰化措施進行工藝系統爆炸防控。單獨采用泄爆、抑爆、惰化和抗爆時應符合GB 15605,GB/T 25445、GB/T 37241、GB/T 24626的要求。隔爆應與泄爆、抑爆和抗爆中的一種或多種組合使用，不應單獨使用。容塵工藝設備容積較小或抗壓強度很低無法單獨采取爆炸防控措施時，應對該容塵工藝設備進行系統控爆設計，并對該設備采取預防點燃源和標識危險區域限制人員進入等安全管理措施。

27）企業應結合自身工藝、設備、粉塵爆炸特性及粉塵爆炸風險評估情況，選擇規模、類別、使用性質、功能用途、爆炸危險性等相適應的粉塵爆炸泄壓保護措施。

28）異丁烯儲罐儀表、安全設施等應滿足以下要求：（1）儲罐本體應設置就地和遠傳溫度計,并應保證在最低液位時能測量液相的溫度而且便于觀測和維護；（2）儲罐本體上部應設置就地和遠傳壓力表,并單獨設壓力高限報警。壓力表與儲罐之間不得連接其它用途的任何配件或接管。液化烴儲罐上的壓力表的安裝位置,應保證在最高液位時能測最氣相的壓力，并便于觀測和維護；（3）儲罐應設就地和遠傳的液位計,但不宜選用玻璃板液位計。儲罐應設高液位報警器和高高液位連鎖。必要時應加設低液位報警器。（4）儲罐應設置高高液位自動聯鎖緊急切斷進料裝置，其聯鎖要求應根據其上下游工藝生產流程的要求確定；（5）儲罐的罐本體或氣相連通平衡線應設有超壓安全排放系統功能的泄壓調節閥，此泄壓調節閥應具備遠程控制和就地控制功能；（6）儲罐應設置安全閥。安全閥的規格應按《壓力容器安全技術監察規程》的有關規定確定;安全閥的開啟壓力(定壓)不得大于儲罐的設計壓力。異丁烯儲罐所設置的安全閥，應滿足《壓力容器安全技術監察規程》中規定檢測的要求。安全閥應安裝在儲罐的氣相空間。安全閥出口管應接至火炬系統；（7）儲罐的進料管，應從罐體下部接入，若必須從上部接入，應延伸至距罐底200mm處。（8）儲罐必須設防雷接地，其接地點不應少于兩處，接地電阻應小于10Ω，儲罐和管道均應作防靜電接地，儲罐的防雷接地設施可兼作防靜電設施，每組防靜電接地體的電阻應小于100Ω，如設置聯合接地，則接地電阻應小于1Ω；（9）液化烴壓力式儲罐的設計要求如下：a)新建儲罐下部進、出物料管道上靠近儲罐的第一道閥門應為緊急切斷閥。緊急切斷閥不應用于工藝過程控制,應按動力故障關設置,且應設置遠程控制功能和手動執行機構(如手輪等)，手動執行機構應有防止誤操作的措施。b)物料儲存溫度小于0℃的新建儲罐,底部開口與緊急切斷閥之間法蘭公稱壓力不應低于PN50,應采用帶頸對焊鋼制突面或凹凸面管法蘭。采用突面法蘭時應采用帶內外加強環形纏繞式墊片,采用凹凸面管法蘭時應采用帶內加強環型纏繞式墊片。緊固件應采用專用級；（10）液化烴泵應設置遠程停泵功能,泵出口應設置止回閥,并在泵出口設置遠程切斷閥。液化烴裝卸應采用具備鎖定、防脫落和脫落自封閉功能的專用接頭。（11）液化烴管線上用于吹掃和置換的永久性連接點應設雙閥,雙閥間同時應設置單向閥、導淋和盲板。液化烴管線放空放凈處應設雙閥或單閥加封堵設施；（12）除罐內泵外,液化烴壓力罐組專用泵應布置在防火堤外,與液化烴儲罐的防火間距不應小于15 m.新建液化烴泵不應布置在管廊下方,泵體外緣距管廊垂直投影外緣水平距離不應小于3m；（13）液化烴管線的材料選用應滿足GB/T20801.2的相關限制要求。液化烴管線上的閥門不應采用對夾連接方式。閥門的閥桿應設置防吹出結構。低溫液化烴管道帶有密閉閥腔的閥門應為帶有閥腔泄壓機構的閥門,泄壓方向應滿足工藝要求。液化烴設備和管線上的DN50及以下的分支連接件應選用支管臺或三通連接形式。（14）新建儲罐下部進、出物料管道上靠近儲罐的緊急切斷閥的閥體應采用鍛件,閥體應進行100%無損檢測和100%壓力試驗。

29）可燃液體儲罐應設置液位高、高高報警,高高報警值應與進料閥門聯鎖,儲罐應設置兩套遠傳式液位測量儀表,且其中應至少有一套具有連續測量功能。

30）氫氣儲存容器應設置如下安全設施:應設有安全泄壓裝置,如安全閥等；氫氣儲存容器頂部最高點宜設氫氣排放管；應設壓力監測儀表；應設惰性氣體吹掃置換接口；惰性氣體和氫氣管線連接部位宜設計成兩截一放閥或安裝“8字”直環板；氫氣儲存容器底部最低點宜設排污口；氫氣儲存容器周圍環境溫度不應超過50℃,儲存場所及周邊應設計安裝消防水系統。

31）初步設計時應進一步核實該項目DCS系統、SIS系統、可燃有毒氣體報警系統、火災報警系統的使用容量，根據結果對各系統進行擴容。

32）儀表供氣管網應設置低壓報警，壓力超低宜聯鎖；控制室內應有供氣系統的監視與報警儀表，應有氣源總管壓力指示和壓力低限報警。

33）該項目廢氣引入該公司現有RTO廢氣焚燒裝置，尾氣收集系統的各分支管、主管、緩沖罐至RTO管線等位置應設置止逆閥或防回火裝置。嚴禁將混合后可能發生化學反應并形成爆炸性混合氣體的幾種尾氣混合進入尾氣總管；液體、低熱值可燃氣體、含氧氣或鹵元素及其化合物的可燃氣體等的可燃氣體、惰性氣體、酸性氣體及其他腐蝕性氣體不得排入全廠性尾氣處理系統，應設獨立的排放系統或處理系統。尾氣管道內的凝結液應密閉回收，不得隨地排放。

34）涉及氯化工藝裝置的上下游裝置應實現自動化控制（包括原料處理、反應工序、精餾精制和儲存包裝等全流程自動化控制）.

35）危險工藝、重大危險源應設置緊急停車系統（功能），應滿足：（1）基本過程控制系統與安全儀表系統的測量單元、邏輯控制器、執行單元等獨立設置。（2）基本過程控制系統應設置自動（緊急）停車功。

36）企業應逐條落實項目各反應風險評估報告、各國內首次使用化工工藝安全可靠性論證報告中提出的安全建議措施，加強危險化學品的安全管理，嚴格控制加料速度和加料量，設置加料、溫度聯鎖等控制措施，應根據反應安全風險評估報告中反應工藝危險度等級，明確安全操作條件，設置相應的控制系統。

37）該項目涉及氯化工藝、胺基化工藝和烷基化工藝，建設單位應當根據涉及重點監管的危險工藝生產、使用工藝（方式）或者相關設備、設施等實際情況，按照本報告3.3.1節要求完善重點監控參數、各上下游工序間聯鎖控制裝置、安全監控及自動控制方案。

38）該項目涉及重點監管的危險化學品為甲苯、甲醇、氯苯、氯氣、氫氣、液氨、乙炔、偶氮二異丁腈等，建設單位應當根據涉及重點監管的危險化學品的數量、生產、使用工藝（方式）或者相關設備、設施等實際情況，按照本報告3.3.2節、物料MSDS要求完善安全措施和應急處置措施。

39）該項目102生產車間二、103生產車間三、201-4乙烯罐組構成四級重大危險源，201-3原料罐組二、203液氯倉庫構成三級重大危險源，其他生產儲存單元均不構成重大危險源，應按照《危險化學品重大危險源監督管理暫行規定》等的要求建立健全安全監測監控體系，完善控制措施：（1）儲罐、釜等的溫度、壓力、流量等信息的不間斷采集和監測系統以及有毒氣體泄漏檢測報警裝置，并具備信息遠傳、連續記錄、事故預警、信息存儲等功能；記錄的電子數據的保存時間不少于30天；（2）罐區應裝備滿足安全生產要求的自動化控制系統；（3）罐區應設置緊急切斷裝置、泄漏物緊急處置裝置。（4）安全監測監控系統符合國家標準或者行業標準的規定。

40）建設單位應按《江西省化工企業自動化提升實施方案(試行)》（贛應急字〔2021〕190號）對生產儲存裝置設置自動化控制系統。

41）氯化工藝裝置應滿足下列要求：1 氯化工藝應按重點監管的危險化工工藝安全控制要求，并結合反應安全風險評估、過程危險性分析結果,針對反應器內溫度、壓力、攪拌電流(速率)、氯化劑進料量及投料配比等參數，設置具有遠傳記錄和超限報警功能的在線監測裝置。2 氯化工藝應按工藝生產和安全的要求，設置工藝溫度、壓力的高、高高報警，高高報警值與冷卻、氯化劑進料等聯鎖，反應溫度、壓力超限時自動切斷進料，并適時調大冷媒流量。帶攪拌的釜式反應器的攪拌電流(速率)應設置高、低報警和高高，低低報警，高高、低低報警值與氯化劑進料量聯鎖，反應釜內攪拌系統故障時應自動停止加料，并采取必要的冷卻等措施。3氯化反應氯氣進料管應設置緊急切斷閥和止逆設施，并設置氯氣進料流量低限或氣化器-反應器壓差值低限時切斷氯氣進料的聯鎖，防止物料反串。4氯氣緩沖罐底部、氯氣過濾器底部應定期檢測三氯化氮含量，并定期排污，確保排出物中三氯化氮含量小于0.5%(質量分數)。5與干燥氯氣直接接觸的設備、設施，不應使用鈦材或鈦合金材料；6 與濕氯氣直接接觸的設備設施,應選用鈦鈀合金、雙向不銹鋼、哈氏合金等具備抗氯離子應力腐蝕特性的金屬材料，或CPVC(化聚氯乙)PVDF(聚偏二氟乙烯)等經氯離子滲透驗證的非金屬材料，不應使用奧氏體不銹鋼材料;涉氯裝置區設備、設施外表面存在氯離子應力腐蝕風險時，應采用涂層或陰極保護等防腐蝕措施；7涉及少量氯氣泄漏的場所應設置帶吸風罩的移動式真空抽吸軟管,并送至氯氣吸收處理系統進行處理，移動軟管應能延伸到可能發生泄漏的區域。8涉及氯氣(液氯)的設備、管道打開前，應根據安全風險評估結果，采取能量隔離和倒空、隔離、清洗、置換等相關措施。未采取措施直接進行打開作業的，作業人員應佩戴有氯氣防護功能的化學防護服、防化學品鞋、化學品防護手套、防化學品頭罩,作業現場應設置應急沖淋和洗眼設備,并配備急救藥品。9進入涉及氯化裝置區和其他涉及氯氣場所的操作、巡檢人員應攜帶便攜式氯氣探測報警器。10液氯(氯氣)的輸送、使用和應急處置還應符合GB11984、HG/T4684的相關規定。氯化工藝的生產運行和操作還應符合氯化工藝相關國家標準和行業規范的規定。

42）烷基化工藝裝置應滿足以下要求：1 烷基化工藝應按重點監管的危險化工工藝安全控制要求,并結合反應安全風險評估、過程危險性分析結果,針對溫度、壓力、加料速率和加料量,多反應物料配比,攪拌電流(速率)等重點工藝參數,設置具有遠傳記錄、超限報警功能的在線監測裝置,并對原料、催化劑、烷基化試劑的加料順序進行自動控制。2 烷基化工藝應按工藝生產和安全的要求,設置溫度、壓力的高、高高報警,高高報警值與冷卻聯鎖,反應溫度、壓力超限時自動切斷進料,調大冷媒流量,并適時開啟緊急冷卻系統。釜式帶攪拌烷基化反應器的攪拌電流(速率)應設置高、低報警和高高、低低報警,高高、低低報警值與進料量聯鎖,反應釜內攪拌系統故障時應能自動停止加料。3 烷基化工藝異常工況下應采取雙切斷措施(如采用切斷閥、手動閥、停止泵料等組合)切斷烷基化試劑進料,停止加熱,并適時開啟緊急冷卻系統。4烷基化工藝的生產運行和操作還應符合烷基化工藝相關國家標準和行業規范的規定。

43）溴與氫氣生產溴化氫的反應應滿足：1.應對燃燒器內火焰情況設置監測設施，對溫度、壓力、氫氣流量、溴流量等參數,設置具有遠傳記錄、超限報警功能的在線監測裝置。2 反應應按工藝生產和安全的要求,設置溫度、壓力的高、高高報警,高高報警值與進料等聯鎖。3 氫氣進料管應安裝止回閥和緊急切斷閥。4 采用氫氣長管拖車供氫時。應采用金屬軟管連接匯流總管,匯流總管應安裝壓力表和溫度表，使用時應避免長管拖車上壓差大的鋼瓶之間通過匯流管進行均壓。6室內外架空或埋地鋪設的氫氣管道和匯流排及其法蘭間應互相跨接和接地。7燃燒器系統應設計安全泄放設施。氫氣的放空(散)口出口處應設溫度檢測超限報警和氨氣(蒸汽)自動滅火系統,氫氣放空管的管口處應設置阻火設施。8氫氣的使用、輸送和儲存應符合 GB 4962、GB/T 29729的相關規定。

44）胺基化工藝應滿足以下要求：1 胺基化工藝應按重點監管的危險化工工藝安全控制要求,并結合反應安全風險評估、過程危險性分析結果,針對反應溫度、壓力、攪拌電流(速率)、多反應物料配比等重點工藝參數,設置具有遠傳記錄、超限報警功能的在線監測裝置。2胺基化工藝應按工藝生產和安全的要求,設置溫度,壓力的高,高高報警,高高報警值與冷卻聯鎖,反應溫度、壓力超限時自動切斷進料、調大冷媒流量,并適時開啟緊急冷卻系統。釜式帶攪拌胺基化反應器的攪拌電流(速率)應設置高、低報警和高高、低低報警,高高、低低報警值與進料量聯鎖,反應釜內攪拌系統故障時應能自動停止加料并緊急停車。3 氨氣應避免與銅、銀、錫、鋅及其合金、氧化汞等接觸。4液氨鋼瓶庫房內應設置水噴淋裝置,并與現場氨氣檢測報警器聯鎖。水噴淋裝置應定期測試維護,噴淋水的供應能力和水壓應滿足應急處置要求。5胺基化工藝生產過程中涉及的有毒有害、易燃易爆介質取樣應采用密閉取樣系統。6液氨的泄漏處置應符合 HG/T4686的相關規定。胺基化工藝的生產運行和操作還應符合胺基化工藝相關國家標準和行業規范的規定。

45）根據《化工企業氯氣安全技術規范》，（1）氯氣設備、管道應使用專用閥門,并使用耐氯、耐壓、耐溫性能的密封墊片。維護、檢修時應及時更換墊片,使用與氯氣不發生反應的潤滑劑。使用碳鋼材質的氯氣設備、管道內氯氣溫度不應高于 121 ℃。液氯輸送泵應選擇無軸封泵。（2）氯氣設備、管道的安全閥前應設置爆破片,安全閥和爆破片之間設壓力監測,安全閥放空線引至事故氯吸收裝置。（3）氯氣設備、管道應設膜片式或隔膜式壓力表,隔膜式壓力表的隔離液應采用不與氯氣反應的介質。壓力表表盤刻度極限值應為工作壓力的1.5倍~3.0倍,并有標定的工作壓力區間及有效的檢驗標志。氯氣緩沖罐、汽化器等電氣、儀表及線路應做好密封防護,按腐蝕環境選用防腐產品。（4）氯氣緩沖罐、汽化器等電氣、儀表及線路應做好密封防護，按腐蝕環境選用防腐產品。氯氣設備、管道、閥門、安全附件、電氣儀表、計量器具等應按規定定期檢驗、檢定、校準、維護保養或更新。（5）液氯汽化器、緩沖罐等應采用無死角設計,設置三氯化氮排放設施和處理設施,符合以下要求:a)應定期對排出物進行分析,排放頻率由排出物中三氯化氮含量小于 0.5%(質量分數)的指標確定:b）處理設施內氫氧化鈉濃度為5%~20%；c)排放設施應直接連接處理設施,進處理設施前不應設置氯氣回收設施。（6）使用液氯鋼瓶時，應有稱重衡器，使用前和使用后均應登記重量，瓶內液氯不能用盡。充裝量為50 kg和100 kg的液氯鋼瓶應保留2 kg以上的余氯，充裝量為500 kg和1000 kg的液氯鋼瓶應保留5kg以上的余氯。（7）液氯氣化不應使用釜式氣化器，應采用全氣化工藝，氣化器應符合以下要求:a)無潛在三氯化氮富集部位;b)加熱介質采用熱水或低壓飽和水蒸氣，出口氯氣溫度應控制在71°C~121°C;c)設置就地和遠傳壓力、溫度監測;d）氯氣溫度和壓力應采用自動化控制。

46）根據《危險化學品重大危險源安全監控技術規范》，102、103車間應設置以下安全措施：（1）應根據物料特性、工藝過程,操作條件及過程危險性分析的結果,確定生產單元需要監控的關鍵工藝參數,如物位(液位、料位、界位、氣柜高度)、溫度、壓力、流量或特定介質濃度等。（2）系統報警值應滿足生產安全控制要求。安全聯鎖應根據生產過程、工藝特點,過程危險性分析和風險評估結果設置,并考慮對上下游裝置安全生產的影響。（3）系統應顯示安全聯鎖投用狀態。（4）DCS應具備對危險化學品重大危險源的溫度、壓力、流量、物位、組分濃度等過程變量的連續測量、監視、報警、控制和聯鎖功能,并應同時具備連續記錄、生成數據報表、數據遠傳通信、信息存儲和信息集成等功能。（5）涉及有毒氣體、液化氣體、劇毒液體的一級或二級危險化學品重大危險源的生產單元、儲存單元應配備 SIS。（6）除上述之外的危險化學品重大危險源的生產單元、儲存單元(倉庫除外)應根據 SIL 評估結果確定是否配備 SIS,當 SIL,定級報告確定該生產單元、儲存單元(倉庫除外)具有 SIL1 及以上的 SIF時，應配備符合 SIL 要求的 SIS。（7）SIS 的獨立性應滿足 SIF 的要求。（8）SIS的設計,除了應符合本文件要求之外,尚應符合 GB/T 20438(所有部分)、GB/T 21109(所有部分)和 GB/T 50770 的要求。（9）過程檢測儀表應符合下列規定。a)儀表的承受壓力部件不應采用低熔點材質，b)智能型變送器應具有自診斷功能。c)多路溫度轉換器不應用于 SIS 聯鎖;d)溫度計套管材質的選用應滿足溫度測量范圍及防腐蝕、防磨蝕等要求。e)安裝在工藝管道上的溫度計套管應做振動頻率及應力符合性計算,并應根據計算結果采取防沖折斷措施。f)用于同一個 SIS聯鎖源的多臺壓力,差壓變送器不應共用取壓口,根部閥及導壓管,壓力就地指示儀表和壓力遠傳儀表不應共用一個取壓口,多個壓力遠傳儀表不應共用取壓口。（10）當SIS的最終執行機構選用電動開關閥且有防火保護要求時,應采取下列安全措施:a)架空敷設的電源電纜和信號電纜應采用阻燃和耐火性能不低于 GB/T 19666規定的 ZBN 的阻燃耐火型電纜或采用符合GB29415規定的耐火型電纜槽盒敷設;b)電動開關閥電動執行器應滿足6.4.6.3條要求。（11）電動開關閥和電液開關閥應確保來自 SIS的緊急停車信號能夠對電機控制系統的自保功能及其他控制信號進行超馳,SIS信號應具有最高優先級。電動開關閥的安全要求應符合 GB 30439.8的規定。氣動開關閥和電液開關閥所用的氣動電磁閥和液壓電磁閥的安全要求應符合 GB 30439.6的規定。

47）根據《危險化學品重大危險源安全監控技術規范》，各重大危險源儲存部位應設置以下安全措施：（1）異丁烯儲罐應至少設置2套液位連續檢測儀表和1個高高液位開關,或設置3套液位連續檢測儀表。液位連續檢測儀表應具備液位就地指示、高低液位報警、高高和低低液位報警功能,高高液位報警應聯鎖關閉儲罐進料管道上的緊急切斷閥,并對進料泵采取防憋壓措施;低低液位報警應聯鎖切斷出料。（2）異丁烯儲罐高液位報警設定值不應大于儲罐的設計儲存高液位;低液位報警設定值應滿足從報警開始15 min 內泵不會汽蝕的要求。（3）異丁烯儲罐高高液位報警設定值不應大于液相體積達到儲罐計算容積 90%時的高度。（4）異丁烯儲罐的壓力報警高限應至少設置兩級,第一級報警閾值應為正常工作壓力的上限,第二級報警閾值應為下列計算值的較小值:a)正常工作壓力的上限值與安全閥設定壓力值之和的50%;b)安全閥設定壓力值的 90%。（5）常壓儲罐應至少設置2套液位連續檢測儀表,或1套液位連續檢測儀表和2個液位開關。（6）常壓儲罐應在系統中設置高液位報警、低液位報警、高高液位報警,低低液位報警,并應符合下列規定。a)報警設定值應符合 SH/T 3007 的有關規定;b)高高液位報警應聯鎖關閉儲罐進口管道上遠程控制的開關閥,并對進料泵采取防憋壓措施;低低液位報警應聯鎖切斷出料。(7)攝像機的設置個數和位置,應根據現場的實際情況而定,攝像機應有效監視下列場所:a)機泵等對生產操作和安全影響重大的重要設備及區域;b)易發生易燃易爆有毒有害氣體、液體泄漏和火災的部位;c)儲罐頂部和儲罐底部閥組區;d)重要巡檢修通道、廠區及裝置區進出通道、人員集中場所。

48）該項目建成后應視項目新增定員情況新增專職安全生產管理人員，專職安全生產管理人員應不少于企業員工總數的2%。

49）控制系統試運行前應開展 100%的儀表單體調試、回路試驗和系統試驗。儀表單體的校準點應在儀表全量程范圍內均勻選取,不應少于5點;當進行回路試驗時,儀表校準點不少于3點。系統應在回路試驗和系統試驗合格并經48h連續正常運行后,方可與工藝系統一起投人試運行。

50）不應未經審批停用危險化學品重大危險源安全監控,報警設備設施,不應破壞、停用采集設備,不應無故停電、斷網、離線,或者篡改、隱瞞、銷毀其相關數據、信息。系統停用與恢復、改變控制邏輯、增加刪除監控參數、調整工藝參數報警閾值和聯鎖閾值、聯鎖的摘除與恢復均應執行變更管理。不應摘除或旁路系統聯鎖以強制維持設備或裝置運行,聯鎖觸發后應及時查明原因,并逐一消除聯鎖觸發條件,不應強行復位。經審批后安全聯鎖臨時摘除不應超過1個月,期間應采取有效措施確保安全。

51）新建液化烴儲罐區應對火災探測器、雨淋閥組、可燃氣體,有毒氣體報警等關鍵設備及消防設施實時采集相關信息,實現數字化管理。

52）該項目建設、運行過程中發生的變更應按照《江西省應急管理廳辦公室關于印發《江西省危險化學品建設項目（在役裝置）安全設施變更分類實施指南（試行）》的通知》等的要求進行。

53）企業應建立粉塵防爆相關安全管理制度(包括除塵系統管理等)和崗位安全操作規程，安全操作規程應包含防范粉塵爆炸的安全作業和應急處置措施等內容。

54）粉塵爆炸危險場所應制定設備設施檢修安全作業制度和應急處置措施。檢修作業應進行審批。應定期對粉塵爆炸危險場所中的設備傳動裝置、潤滑系統以及除塵系統、電氣設備等進行檢修維護。

55）該項目部分反應需嚴格控制物料添加速度，建設單位應根據工藝情況嚴格制定操作規程，明確有關物料的添加速度，并制定異常情況下的處置措施。

56）企業應根據操作規程中的重要控制指標編制工藝卡片。操作規程、工藝卡片應根據試生產情況進行修訂完善。操作規程和工藝卡片應符合下列要求：操作規程應包括開車、正常操作、臨時操作、異常工況處置、正常停車和緊急停車的操作步驟與安全要求，工藝參數的正常控制范圍，以及報警、聯鎖值，偏離正常工況的后果、預防措施和步驟等；工藝卡片應包括裝置關鍵工藝過程和公用工程的各類工藝控制指標等，并與操作規程中的工藝控制指標以及DCS、SIS對應的工藝參數值保持一致。

該項目施工前，102車間內現有的生產裝置應停產，嚴禁出現邊施工、邊生產的情況。各罐區等的裝置應設置保護措施。對于施工現場周邊現有的設備設施應采取隔離、分隔等保護措施，嚴禁施工人員隨意進出現有裝置區域；施工過程中選用的吊機等吊裝設備應根據設備載重進行選擇，嚴禁出現超重吊裝等情況。

9.2 評價結論

9.2.1危險、有害因素受控程度分析

通過對該項目生產過程情況分析，該項目存在一定的危險有害因素，但在采取可行性研究報告及本評價報告提出的各項安全對策措施及預防手段的基礎上，項目的危險、有害程度可降低，可使安全方面的風險控制在可接受的范圍內。

9.2.2建設項目法律法規的符合性

1. 依照《產業結構調整指導目錄（2024年本）》（發展和改革委員會令第7號），該項目產品不屬于限制類和淘汰類，因此，該項目的建設符合國家產業政策。

2.該公司于2025年11月28日取得德興高新技術產業園區管委會出具的備案通知書，項目統一代碼2507-361181-04-01-432166。

3.江西德佑生物有限公司新建醫藥中間體二期項目擬建設于江西省德興市硫化工及精深加工產業基地，該公司于硫化工及精深加工產業基地為江西省認定合格的化工園區，該公司位于認定的四至范圍內。根據《江西省安委會辦公室關于化工園區安全整治提升工作情況的通報》，德興市硫化工及精深加工產業基地屬于D級園區。

4.該項目外部安全防護距離內無相應的防護目標，項目建構筑物之間、與廠區內周邊建構筑物之間的安全間距滿足《精細化工企業工程設計防火標準》、《建筑防火通用規范》等標準規范的要求。

5.擬采用的技術及設備先進、工藝合理、設備設施安全可靠；為項目配套的公用及輔助工程能夠滿足該項目所需要的安全可靠性的要求。

6.該項目投產后，正常情況下對周邊自然環境的污染較小，與周邊居民生活的相互影響較小。

7.該公司設置了安全管理機構，配備了專職安全管理人員，擬按項目新增定員情況新增專職安全生產管理人員，滿足《安全生產法》的要求。

8.該項目《可研》中尚需要完善和補充的安全技術措施，已在本報告作了詳細說明，希望建設和設計單位在今后的工作中能盡快完善。

9.建議下一步設計、施工中認真執行國家有關規定、標準和規范，將可研報告和本評價報告提出的安全措施落實到位；完善各項安全規章制度、事故應急預案，并進行認真學習和演練；生產運行過程中，確保各項安全設施和自動控制系統、檢測儀器、儀表、聯鎖裝置靈敏好用，操作人員嚴格執行安全操作規程。

綜上所述，江西德佑生物有限公司新建醫藥中間體二期項目能按照《中華人民共和國安全生產法》的要求進行安全條件評價和安全條件審查，符合國家和省關于危險化學品生產、儲存項目安全審查的要求，符合安全設施必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用的“三同時”的要求。該建設項目的危險、有害因素可得到有效控制，風險在可接受范圍內，從安全角度符合國家有關法律法規、標準、規章、規范的要求。

提交時間：

2026.4.23

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